완성된 골판지로 고객의 요구 규격에 맞춰 인쇄 스롯팅 접합한.골판지 상자는 보호, 운반, 저장, 판매촉진이라는 4대 본래기능과 내용상품의 정보를 전달하는 광고매체기능과 유통 과정의 정보를 전달하는 유통 정보 매체기능이라는 파생기능을 갖고 있다.
또한 골판지소 재는 타포장 소재에 비하여 접어서 보관이 가능한 취급의 용이성, 봉합 및 개봉의 편의성, 포장작업을 자동화 할 수 있고,대량생산 및 자원의 재활용과 내용물을 충분히 보전할 수 있는 강유양성을 지닌 최적의 포장소재임.
 
호칭 기 호
상자 및 몸체 뚜 껑
길 이 L L+
나 이 W 또는 B W+ 또는 B+
높 이 H H+
날 개 F F+
바깥날개 Fe Fe+
안날개 R R+
이음부 J  
꽂 이 F  
 
 
 
   
 
   
  *골판지 상자 제조의 특성
 
골판지 상자를 제조하는 공정은 골판지를 제단,절단,인쇄 ,접합,포장의 5공정으로 나눈다. 그러나 제단의 공정은 아주 수량이 적은 LOT를 제외하고서는 골판지를 제조하는 공정에서 이루어지고 있으며 , 골판지를 제조하는 설비의 수준에 따라 5공정에서 부터 1공정까지 다양한 설비들이 사용되고 있다.
골판지를 제조할때에는 소LOT 다품종 생산시에도 연속 생산이 가능하지만 골판지 상자를 제조할때에는 매LOT생산시 마다 일정시간의 기계 Set up time이 필요하게 되며, 소lot생산 할 경우 생산 소요시간 보다 기계 set up time이 더많이 소요되는 역현상이 발생하여 고정비의 증가뿐만 아니라 lot교체시 잉크교체로 인한 아니록스 roll의 세척에서 발생하는 잉크 소모량 증가와 세척시 발생하는 잉크 폐수 처리 비용이 증가되며 인판대와 목형대의 원단위가 상승한다.
   
  인쇄를 하기위해 필요한 기본 3대요소는 인쇄판 , 잉크 그리고 피 인쇄물이며 하나씩 살펴보도록 한다.
   
 
 
① 인쇄판(조판)

우선 Flexo 인쇄는 볼록인쇄 방식이므로 여기에 맞는 인쇄판이 필요하며, 그 재료는 주로 고무판에서 최근에는 고급인쇄를 하기 위해 수지 판으로 바뀌고 있다. 이 인쇄판의 두께는 우리 나라에서 주로 7mm를 사용하고 있으나, 인쇄품질을 높이기 위해 5mm 또는 그 이하의 두께도 사용한다.
그리고 정확한 인쇄판을 제작하기 위해서는 인쇄판의 두께와 인쇄기의 Printing Cylinder 직경을 정확하게 계산, 인쇄판 도안상의 축소율을 산출하여야 한다.
그렇지 않으면, 인쇄부위의 치수가 도면에서 요구하는 치수와 다르게 된다. 왜냐하면, 인쇄판의 제작은 평면상태에서 이루어지지만 실제로 인쇄작업 시에는 Printing Cylinder 직경에 인쇄판 2장의 두께를 합친 원형의 상태로 인쇄되기 때문에 인쇄면은 생산진행 방향으로 인쇄판보다 커지게 되므로 결국 이 수치를 계산하여 인쇄판 제작시 한쪽 방향은 축소시켜야 한다. 인쇄판의 두께 및 부착방법은 중요한 사항이다. 특히, 기계가 고속화 되면서 조판의 중앙부위가 기계의 회전력에 의한 강한 원심력으로 인쇄 Cylinder에 밀착 되지 않고 외부로 이탈하여 결국 정해진 원보다 큰 원의 상태를 만들게 된다.
이는 정확한 위치에서 아무런 유동도 없이 인쇄판과 원단이 만나야만 정확한 인쇄가 되겠지만 그 보다 먼저 만나게 되므로 정작 인쇄를 해야할 부분이 아닌 곳에 일단 인쇄가 되면서 강제로 밀리는 현상이 발생한다.
고무 Band 부착방법은 항상 강한 고무 Band의 탄력으로 인쇄판을 인쇄 Cylinder에 밀착시켜 주므로 고속생산 시에도 이러한 문제점을 해결할 수 있다.
그리고 기계는 항상 자동으로 자기의 0점을 맞추도록 되어 있으므로, 조판은 항상 0점 조판을 하여 기계 셋팅시 시간과 재료의 Loss를 줄여야 한다.
그러나 인쇄기 마다 0점이 다를 수 있으므로,이 경우에는 다른 만큼의 수치를 조판에 유성펜으로 표기해두면 다음번 작업시 기계 셋팅 Loss를 줄일수가 있다.
작업이 끝난 인쇄판은 가급적 빠른 시간 내에 연성세제와 온수를 사용하여 세척하고 세척 후에는 건조를 충분히 하여 수직으로 보관하는 것이 변형, 파손을 방지하며 오물 등으로부터 보호할 수 있습니다. 특히, 강한 화학약품에는 쉽게 손상될 수 있으므로 이 점을 주의하여야 한다. 작업이 끝난 조판의 세척과 건조가 끝나면 이를 면밀히 검사하여야 한다. 혹시 접착부위가 떨어지거나 약해진 부분은 즉시 완벽하게 보수하여야 하며, 파손된 부분이 있으면 새로운 인쇄판을 제작해야만 차기 작업시 납품일정을 맞출 수 있다. 그리고 인쇄판은 자외선에 노출되면 심하게 변형될 수 있으므로 이를 주의하여야 하며 조판 보관실 등의 조명은 가급적 백열등을 사용하는 것이 좋다.
   
 
② 잉크

Flexo 잉크는 약 알칼리성의 수성잉크로서 유성잉크에 비해 광택이 적은 단점이 있으나, 건조가 빠르고 작업성이 좋기 때문에 현재 대부분의 골판지상자 인쇄에는 Flexo 잉크가 사용되고 있습니다.
이 Flexo 잉크는 정해진 색을 내기 위한 안료와 그것을 균일하게 분포시켜 주는 매질(Vehicle), 그리고 보조 첨가제로는 작업적성 조정재, 건조 조정재, 용도적성 조정재 등이 있으며 그 밖에 증량제 등으로 이루어져 있다.
 
 
위에 설명한 여러 사항 중에서 잉크의 점도를 제외하고는 상자제조업체에서 관리할 수 없는 부분이므로 점도와 인쇄의 상관관계에 대해서 좀더 설명하고자 한다.
골판지상자 인쇄용 Flexo 잉크의 적정 점도는 인쇄특성에 따라 다르나 일반적으로 4번 Zahn Cup으로 상온에서 측정할 경우 11초∼16초를 적정 점도라고 한다.
이 측정기구로 순수한 물을 측정 시 약 7∼8초가 된다. 그러나 점도는 온도에 민감하므로 계절에 따른 점도의 관리가 요구된다. 그리고 인쇄 도중에도 변화가 생길 수 있으며, 생산도중에는 계속해서 점도가 상승한다. 특히, 고속으로 인쇄할 경우에는 더욱 변화가 심하게 됨으로 수시로 점도를 측정하여 너무 높을 시 약간씩의 물을 희석하여 적정한 점도를 유지시켜야만 좋은 품질의 인쇄를 유지할 수 있다.
이러한 이유로 고속인쇄기용 잉크는 점도가 낮은 것을 사용하고, 저속인쇄기용 잉크는 고속인쇄기용 잉크보다 점도가 다소 높은 잉크를 사용하는 것이 바람직하다.
 
 
① 잉크 도포량
잉크 도포량의 조정은 곧 인쇄품질을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나이다. 인쇄물의 특징에 따라 잉크의 도포량을 조정하여야 하는데 이는
Anilox Roll과 Doctor Roll사이의 압력에 의해 조정된다. 종전의 기계에서는 이를 기계적인 Cam 구조에 의해 조절하였으나,
보다 세밀하고 안정된 조정 및 기계의 수명연장을 위해 특수하게 제작된 Air Bellows에 가해지는 압축공기의 압력에 의해 이를 조정하도록 되어 있다.
이렇게 조정된 잉크 도포량은 다시 Anilox Roll과 인쇄판 사이의 간격을 정확히 조정함으로써,실제 원하는 만큼의 정확한 잉크 양을 인쇄판에 전이시킬수있다.

② 인압
인쇄작업 시 인쇄판이 원단에 가해지는 압력을 인압이라 하며, 이는 인쇄를 하기 위해서 필연적으로 필요한 것이다.
그러나 좋은 품질의 인쇄를 하려면 최소의 인압으로 인쇄를 하여야 한다. 인압이 너무 적으면 인쇄판에 묻은 잉크가 제대로 원단에 전이되지 않아
원하는 인쇄가 되지 않으며, 반대로 인압이 너무 많으면 인쇄판이 눌리면서 인쇄되므로 인쇄부위가 밀리고 작은 선이나 글자가 휘거나 메이는 결과를 가져온다.
또 이 과다한 인압으로 인해 원단 자체의 골이 죽으므로 상자의 압축강도가 저하된다. 이 인압은 Press Roll과 인쇄 Roll 간의 간격에 의해 결정된다.
결국 인쇄를 하는 원단의 두께만큼 이 간격을 조절하여야 하며, Motor에 의해 작동하는 Press Roll의 상,하 간격 조정으로 이를 미세조정한다.

 
 
① FILL IN(인쇄판 막힘)
인쇄판 면에 잉크가 건조되어 굳는 것을 Fill-in이라 하며, 미시적으로는 망점 사이에 잉크 중의 안료나 이물이 들어가는 등으로 인해 발생한다.
대책으로서는 잉크에 증발이 늦는 용제를 넣어, 잉크의 건조를 늦게 함과 동시에 잉크의 기계 위에서의 순환계통을 조사할 필요가 있다.
원지의 요인으로서는 라이너의 표면강도 또는 내마모 강도가 약하거나 지분을 발생하는 경우, Fill-in의 원인이 된다.

② PICKING (종이 벗겨짐)
 
 
그렇지만 외장 라이너의 경우에는 일반적으로 표면강도는 왁스테스트로 6A 이상이기 때문에, 수입라이너의 일부에서는 일어날 수가 있지만, 대개 이현상은 발생하지 않는다. 또 Picking과 약간 차이가 있지만, 라이너의 층간 강도가 극단적으로 약하면, 민판 인쇄의 경우 "불룩해짐"이 발생될 수가 있다.

③ BLOCKING(달라붙음)
인쇄 후 시트를 적재했을 경우에, 시트끼리 서로 달라붙어 하나의 Block(덩어리)이 되는 현상을 말한다.이 현상은 잉크의 건조에 시간이 걸리기 때문에 발생하는 것으로, 잉크의 건조속도를 빠르게 하거나, 잉크량을 적게 해 얇게 하거나, 또는 블로킹 방지제를 넣는 등의 방법에 의해 방지할 수가 있지만, 후렉소인쇄의 경우에는 블로킹현상은 비교적적다.

④ CHALKING(분말화)
잉크의 건조피막이 분필과 같은 가루 상태가 되며, 인쇄면이 마찰로 인해 떨어지는 것을 Chalking이라 하며, 잉크를 너무 희석했거나 잉크 안의 바니시분만이 종이에 침투하고, 안료만 표면에 남아 굳는 경우에 발생하기 때문에, 수지 분을 많이 포함한 바니시나 미디움을 첨가해 방지한다.
또 골판지시트의 수분이 극히 낮은 경우에도 일어날 수가 있다.

⑤ 내마모성 불량
라이너의 내마모성이 약해지면, 인쇄면의 원지부분에서 "벗겨짐"이 발생되지만, 인쇄부분만 "벗겨짐"이 발생될 경우에는 잉크가 너무 얇거나, 또는 잉크의 불량이 원인이다.이런 사태는, 예를들면 조생귤과 같이 수분의 증발이 심해, 화차내의 습도가 90%RH가 되며, 골판지상자의 수분도 15-16%가 되는 경우와 같이, 보통의 상태보다도 골판지의 사용조건이 고습시나 수분 처리된 경우에 잘 발생한다.
대책으로서는 잉크에 내마모용 바니시 또는 컴파운드를 넣거나, 견고한 바니시로 오버프린트를 하는 방법이 있다. 최근 내마모성이 뛰어남과 동시에 상자의 유통과정에 있어서 미끄러짐을 개선시킨 골판지인쇄용 OP바니시가 개발되어 판매되고 있다.

⑥ MOTTLING(반점)
주로 민판인쇄면에 반점모양, 옹이모양, 깃털모양의 얼룩이 생겨, 잉크가 균일하게 전이되지않는 상태를 Mottling이라 한다.Mottling은 잉크중의 안료 분산성과 바인더와의 친화성이 나쁘고, 안료의 응집이나 분리에의해 발생한다. 또 잉크를 너무 희석했을 때, 공기중의 습기를 다량으로 흡수해 잉크의 유통성이 나쁘게 되었을 때, 라이너의 표면 평활성이나 잉크의 흡수성이 불균일한 경우에도 발생한다.
이 대책으로서는 농도가 높은 잉크와 바니시를 병용해 점도를 높게 조정하거나, 원지의 특성을 검토하거나, 불투명한 잉크를 사용해 불규칙한 표면을 커버하는 등의 방법이 있다.
또 이 현상은 회수잉크, 장기보존잉크를 사용했을 경우에 발생하기 쉽기 때문에, 새로운 잉크와 혼합해 사용하는 것이 바람직하다.

⑦ HOLLOWING(MARGINAL-ZONE)
Hollowing은 인쇄의 가장자리에 생기기 때문에 Marginal-zone이라고도 한다. 골판지인쇄의 경우, 이 현상은 자주 발견되며, 잉크의 부착량, 고무판의 경도에 관계된다. 이것을 방지하기위해서는 인압을 가볍게 해 키스터치하는 것이 필요하다.

⑧ GHOST-IMAGE
흐릿한 동일한 디자인이 1회전 후의 프린트 위에 나타나는 것을 말한다. 원인으로서는 아니록스롤 중, 판이 맞지 않은 부분은 그대로 1회전하기 때문에 점도 농도가 높은 잉크가 되며, 부분적으로 잉크의 양이 변해, 그것이 다음 회의 인쇄면에 나타나 차이를 주게 된다. 이것의 대책으로서는 될 수 있는 한 건조가 늦은 잉크를 이용하는 것이 필요하다.

⑨ 더러움

 
 
골판지 인쇄의 경우 더러움은 종종 후렉소글루어에 있어서, 글루어의 홀딩벨트부에서 발생한다
 
 

또 인쇄를 하기 전에 골판지시트를 증기로 따뜻하게 하는 것이나 강도의 문제가 없다라고는 말할 수 없지만(시트를 적실 가능성이 있다) 접합 즉시 제함을 하도록코루게이터에서 나와,아직 따뜻한 시트를 바로 인쇄하는 것은, 잉크의 건조 즉시 벨트 더러움 등의 방지에 대해서 상당히 유효한 수단이다.
이것에 의해 특히 겨울에 작업능률의 향상과 인쇄효과의 향상을 도모할수 있다.
잉크의 피도포면 온도와 건조속도 (손가락으로 문질러 더러워지지 않음)의 관계를 나타낸 것이지만, 피도포면 온도가 20℃와 30℃와의 사이에서는 불과 10℃의 차이이지만, 건조속도는 60초에 대해 20초로 1/3이 된다
그러나 접합 즉시 제함 하더라도, 인쇄기에 걸리는 것은 대롯트의 경우 타임랙이 있으며, 주야로 방치한 것보다는 좋지만,그 사이에 시트의 온도는 내려가 버린다 .그래서 시트를 따뜻하게 하는 대신에, 잉크를 따뜻하게 하더라도 같은 효과가 있지 않을까 하는 점에서, 잉크의 pit를 따뜻하게 해, 잉크의 온도를 올려 인쇄효과를 S & S의 후렉소홀더글루어를 이용해 본 예가 아래 표이다. 저온의 경우에는 글루어의 벨트 더러움, 트랜스퍼벨트의 더러움 등이 발생해 80-100매/분의 급지속도이지만, 사용라이너나 저온시의 온도차에 의해 일률적으로는 말할 수 없지만, 잉크온도를 40-50℃로 해 잉크의 침투·건조를 촉진하는 것에 의해 약 2배까지 급지속도를트러블 없이 올릴 수가 있다는 것을 이 결과는 나타내고 있다.
잉크의 가온은 벨트더러움 등에 의한 인쇄의 더러움을 방지하고, 생산효율을 향상시키는 것이 가능하지만, 후렉소잉크는 고온으로 하면 분해,침전을 일으킬 수가 있으므로 가온의 상한은 50℃이다.또 원지로서는 표면의잉크흡수성을 좋게 하기 위해 흡수도를 올릴 필요가 있다.

 
 
 
 
   
 

점도는 온도에 민감하므로 계절에 따른 점도의 관리가 요구된다. 그리고 인쇄 도중에도 변화가 생길 수 있으며, 생산도중에는 계속해서 점도가 상승한다.
특히, 고속으로 인쇄할 경우에는 더욱변화가 심하게 됨으로 수시로 점도를측정하여너무 높을 시 약간씩의 물을 희석하여 적정한 점도를 유지시켜야만 좋은 품질의 인쇄를 유지할 수 있다.
이러한 이유로 고속인쇄기용 잉크는 점도가 낮은 것을 사용하고,저속인쇄기용 잉크는 고속인쇄기용 잉크보다 점도가 다소 높은 잉크를 사용하는 것이 바람직하다.

 
   
 
 

골판지 상자에서 제일 중요한 것은 상자의 압축강도라볼 수 있다. 상자는 될 수있으면 가볍고 압축강도가 높아야 한다. 가볍게 함으로써 Volume (볼륨)과 중량이 적어져서 물류 Cost(비용)를 절감할 수 있고 압축강도를 높게함으로서 고단 적재가 가능하여 창고 보관료를 대폭 절감할 수 있기 때문이다.
압축시험기는 위아래 2매의 압축판으로 되어있고 위아래에서 압축하중을 가하는 구조로 되어있다. 상자형태로 상하 평행 압축판에 넣고 상자압축강도기의 압축시험의 속도는 매분 10±3㎜ 이내로 한다. 다만, 강성이 특히 높은 용기의 시험은 그 시험속도를 느리게 한다.

 
 
 
 
   
 
 

파열강도란 골판지 및 골판지상자가 취급, 수송등의 과정에서 터짐으로부터 견딜 수 있는 강도이며 이를 시험하기 위해서는 시험편을 조임판에 끼우고고무막을 글리세린이 매분 170±20㎖로 밀어올려 시험편이 파열할 때까지 한다.
외력에 대한 저항성을 시험하는 것이고 파열할 때 가해진 힘이 1㎠당 몇 ㎏f인가를 측정하는 것이다. 시험횟수는 시험편 (100㎜×100㎜이상) 표리면동수 각각 3회이상으로 한다.

 
 
  ① 타공강도
 
  ② 발수도 시험
 
 
  ③ 수분 시험